钻具断落是钻井过程中经常碰到的事故。有的情况比较简单，处理起来 比较容易，往往会一次成功。 有的处理起来就比较麻烦，因为钻具断落之后，往往伴随着卡钻事故的发生。 如果处理不慎，还会带来新的事故。 如果造成 事故摞事故的局面，那就很难收拾了。 因此，我们必须慎重地对待这个问题。
造成钻具断落事故的原因不外乎疲劳破坏、腐蚀破坏、机械破坏及事故破 坏，但它们之间不是独立存在的，往往是互相关联互相促进的，但就某一具体事故来说，可能是一种或一种以上的原因造成的。
一、疲劳破坏的原因
这是钢材破坏的最基本最主要的形式。金属在足 够 大 的 交 变 应 力 作 用 下，会在局部区域产生热能，使金属结构的聚合力降低，形成微观裂纹，这些微 裂纹又沿着晶体平面滑动发展，逐渐连通成可见的裂纹。 一般来说，裂纹的方 向与应力的方向垂直，故钻具疲劳破坏的断面是沿圆周方向的。 形成疲劳破 坏的原因有以下几种。
①钻具在长期工作中承受拉伸、压缩、弯曲、扭切等复杂应力，而且在某些 区域还产生频繁的交变应力，如正常钻进中中和点附近的钻具、处理卡钻事故 时的自由段钻具以及在弯曲井眼中运转的钻具，当这种应力达到足够的强度 和足够的交变次数时，便产生疲劳破坏。
② 临界转速引起的振动破坏。 钻柱旋转速度达到临界转速时，会使钻具 产生振动，有纵向振动和横向摆动两种形式，同时在一定的井深这两种形式的 振动还会重合在一起，这种振动会使钻具承受交变应力，促使钻具过早地疲劳。 各种钢质钻杆的临界转速及两种振动重合时的井深列于下表 作为参考。
③钻进时的跳钻、别钻，即使钻具产生纵向振动，又使钻具产生横向振动， 对受压部分的钻具破坏极为严重，所以在砾石层中钻进，最容易发生钻铤事 故。
④ 钻具在弯曲的井眼中转动，必然以自身的轴线为中心进行旋转，这部分 钻杆靠井壁的一边受压力，离井壁的一边受拉力，每旋转一圈，拉压应力交变 一次，如此形成频繁的交变应力，促使钻具早期破坏。
⑤天车、转盘、井口不在一条中心上，转盘本身形成了一个拐点，井口附近 的钻具就好像在弯曲井眼中转动一样，产生了交变应力。
⑥将弯钻杆接入钻柱中间，弯钻杆本身与与其上下相连接的钻杆都要产 生弯曲应力。 如这段钻具和狗腿井段相遇时，所产生的交变应力将是相当大的。
二、腐蚀破坏的原因
钻具在恶劣的环境中储存或工作，都会产生腐蚀，这是钻具提前损坏的普 遍原因。 有时几种腐蚀会同时发生，但是总是以某一种腐蚀形式为主要破坏 原因。 由于腐蚀使管壁变薄，表面产生凹痕，甚至使钢材变质，降低了钢材的 使用价值和使用寿命。 造成钢材腐蚀的因素有以下几种。
1、氧气的腐蚀 氧气可以说是无处不在，它存在于空气中，也存在于水中和钻井液中，钻具无论存放或使用，都要接触氧气，它是最常见的腐蚀剂。 在很低的浓度%低于百万分之一。下，就能产生严重的腐蚀。 如果水中含有二氧化碳或硫化 氢 时，其腐蚀性急剧增加。 氧的腐蚀机理可写成：
由以上反应式可以看出，铁在阳极释放电子，生成二价铁离子，氧在阴极 接受电子与水反应生成氢氧离子，以后二价铁离子被氧化成三价铁离子%即又 被氧夺去一个电子。与氢氧离子反应生成氢氧化铁，从溶液中沉淀出来。
这就 是经常可以看到的铁锈。 氧的浓度越大，反应越快，腐蚀就越严重。 氧的腐蚀 首先是坑蚀，然后由点到面发展，覆盖整个钻具表面。
2、二氧化碳的腐蚀 二氧化碳可能由地层产生，也可能由钻井液处理剂的分解而产生。二氧化碳与水反应形成一种弱酸即碳酸，也会在钻具表面造成蚀疤。 它的反应式 如下 ：
3、硫化氢的腐蚀
硫化氢主要由地层产生，但也可以由含硫有机处 理 剂 的 热 分 解 而 产 生。 硫化氢溶解于水形成一种弱酸，对钻具有腐蚀作用。 但它的主要作用不在于 腐蚀，而在于使钢材发生氢脆破坏。 氢原子有个特性，在有硫化物的环境中以 原子形式存在，在其他的环境中以分子形式存在。 氢原子是所有原子中最小 的原子，它能渗入钢材或其他金属材料并扩散到材料内部。
而且最容易集中到 材料受力最大的区域，但当氢原子脱离了硫化物的环境后，很快结合成氢分 子，氢分子的体积要比氢原子大许多倍，它能破坏钢材的组织结构，降低钢材 的韧性，产生各种微小的裂纹。 氢原子又继续聚积到裂纹尖端，并 使 裂 纹 发 展，直至钢材不能承受外界负荷时，会突然发生断裂，这种现象称为脆化。 对 氢脆的敏感性由下列因素决定。
⑴钢材的屈服强度 屈服强度低于630Mpa的普通碳素钢一般不会发生氢脆断裂。强度越高。产生破坏的时间越短
⑵钢材的硬度
合金钢的硬度大于 RC22 时容易遭到破坏
⑶硫化氢的浓度
硫化氢浓度越高。氢脆破坏的时间越短
钻具事故发生的起因
⑷溶液的PH 值
随着PH 值的降低。氢脆断裂的趋势增长。如果 PH 值维持在 9.0以上，则氢脆破坏可显著减少。
⑸温度 温度超过83℃ ，氢脆断裂的敏感性降低。
⑹应力 外载施于钢材的应力越大，氢脆断裂的时间越短。
4、溶解盐类的腐蚀
氯化物、碳酸盐、硫酸盐都对钢材有腐蚀作用，它们的腐蚀过程都有显著地电化学作用，由于它增强了钻井液的导电性，促使其他形式的腐蚀作用增 强$ 溶解盐类的腐蚀有如下规律：
①与钻井液的PH 值有关，PH值越低，腐蚀作用越强；
②与温度有关，温度越高，分子活动能力越强。腐蚀速度加快；
③与溶解盐浓度有关，溶解盐浓度越大，腐蚀速度越快；
④与钻井液的流速有关，流速越大，腐蚀越快。 所以钻具内壁的腐蚀要比 外壁的腐蚀快，而这一点往往是人们注意不到的。
钻具事故发生的起因
5、各种酸类的腐蚀
酸类的腐蚀作用 是 由 于 它 降 低 了 钻 井 液 的 PH 值 和 损 害 了 管 材 的 保 护 膜，同时也加强了钻井液的导电性，使电化学腐蚀作用增强，并且还会产生氢 原子，如果有硫化物同时存在的话，就会产生氢脆作用。 溶解于钻井液中的氧 气，也会显著的加强酸类的腐蚀作用。
6、电化学腐蚀
钻具在钻井液中类似于电极在电解液中，也可以产生导电反应，不同金属之间，不同的钢材化学成分之间，就会产生导电现象。 如铜和钢连在一起放入水中，则铜为阴极，钢为阳极产生电流，钢被腐蚀；但钢与易反应的金属如铝和 镁等连在一起放入水中，则钢为阴极，铝镁成为阳极产生电流，铝镁被腐蚀，而 钢得到了保护。 新钻杆与旧钻杆连接在一起。
则新钻杆起阳极作用，旧钻杆起 阴极作用，新钻杆先被腐蚀。 钻具的氧化皮与钢材本身之间的差异，也会产生 电流，使钢本身进一步遭到腐蚀。 受应力的金属相对于不受应力的金属呈负 电位，也可形成电池效应。 当电流流过钢材时，会带走微量的金属分子，并沉 积于电流的另一端，这样就会形成疤痕，引起应力集中或造成疲劳破坏。
三、机械破坏的原因
①钻具制造中形成的缺陷，如：轧制过程形成的夹层，调制过程发生结晶 组织变化，公母接头连接螺纹的强度配比不合理，不是母强公弱，就是公强母 弱；钻杆加厚过渡带几何形状设计不合理，因为这里是最容易造成应力集中的 地方；钻铤公螺纹未车应力减轻槽。 这些先天不足，往往会导致 钻 具 早 期 损 坏。
②钻具在长期使用中的腐蚀与磨损，使某些区域管壁变薄或存在微细裂 纹。强度大为减弱，在外力的作用下，钻杆最容易从最薄弱的地方被拉断或扭 断。
③处理卡钻事故时，不恰当地用大力活动，当应力超过其屈服极限时。就 产生变形。把钻杆拉细拉长， 当应力超过其强度极限时。就会把钻杆拉断。
④在搬运或使用过程中造成了外伤，如卡瓦牙痕，井下落物（钻头牙齿、钳 牙）卡瓦牙造成的横向刻痕，以及撞伤、砸伤等，这些外伤往往成 为 应 力 集 中 点。由此而向外扩展。 而且各种腐蚀也容易从这里开始。造成钻 具 的 局 部 损 坏。
⑤上扣不紧，不按规定扭矩上扣，接头台肩未靠紧，一方面台肩失去密封 作用。螺纹容易被钻井液刺坏。另一方面，由于失去台肩的支撑力，公母螺纹产 生频繁地交变应力，会使螺纹疲劳折断。
⑥钻进时加压过大，或发生连续别钻，或在遇阻遇卡时强扭，把钻杆母螺 纹胀大、胀裂，造成钻具脱落。
⑦对各种连接螺纹特别是配合接头的连接螺纹长期使用而不定期卸开检 查，以致螺纹磨损造成钻具脱落。 要知道，连接着的螺纹也经常 处 于 变 化 之 中，不可不查。
⑧在接头或钻杆加厚部分的内径突变处，流动的钻井液形成涡流，冲蚀管 壁。甚至会把管壁刺穿，降低了钻杆的抗拉抗扭强度，
⑨将连接螺纹的规范搞错，把尺寸相近而又不是同一规范的公母螺纹连 接在一起，因为它们咬合不紧，在运转过程中容易磨损而造成钻具脱落，
⑩ 中途测试挤坏钻杆， 为了进行地层测试，测试工具要用钻杆连接下到 测试层位，在测试阀打开之前，钻杆内是空的，底部钻杆处于钻井液的静压下， 如超过了钻杆的抗挤强度，就会把钻杆挤坏。 下面把各种钻杆的最小抗挤压 力列于 表
四、事故破坏的原因
①把不同钢级、不同壁厚、不同等级的钻杆混同使用，强度最弱的钻杆总 是首先遭到破坏的。
②顿钻造成钻具折断。 如因顶天车、刹车失灵、井口工具失效、单吊环提 钻、井口上部钻具倒扣、都有可能把钻具顿入井中，这种事故是非常恶性的事 故，它有可能把钻具顿弯，有可能把钻头顿掉，也有可能把钻具顿成几截，处理 起来是比较困难的。
③ 事故倒扣。 在处理卡钻事故中，为了套铣或侧钻，不得不将一部分钻具 倒入井中。
④ 过失倒扣。 由于操作者的失误，在下列三种情况下有可能将钻具倒入 井中：（a）在下反扣工具的过程中，甩转盘正转的办法给反螺纹钻杆上扣，把转 盘以下的反螺纹钻具倒入井中 ；
（b）在钻进或划眼时，钻头遇阻遇卡，上面的 钻具继续旋转，储存了很大的能量，一旦摘开转盘离合器而不加控制，整个钻 柱要飞速地倒转，在惯性力的作用下，把下部钻具倒开，在这种时候，越是靠近 钻头的地方，所受的反扭矩的冲击力越大，所以最容易把钻头倒掉；（c）在钻进 或划眼时，钻头遇阻遇卡，上面的钻具继续旋转，储存了很大能量，一旦阻力被 克服，整个钻柱要飞速正转，但转盘的转速不可能与钻柱的转速同步，反而起 到了制动作用，在惯性力的作用下，把上部的钻具倒开。
钻具事故的预防措施
一、钻具事故的具体特征
1、钻具的疲劳破坏 大量资料表明，疲劳破坏是钻具破坏的最常见形式，也是发生钻具事故的最重要原因。钻具疲劳破坏一般包括纯疲劳破坏、伤痕疲劳破坏、腐蚀疲劳破 坏三种基本类型。
钻具事故的预防措施
⑴钻杆的疲劳破坏
在钻井施工中，钻杆承受拉伸、压缩、扭转与弯曲的高变应力，其中拉伸和弯曲（在同一管壁上的交替拉伸和压缩）是最危险的应力。 在直井钻井中，如 果钻具重量和钻压相配合，钻具下部的钻杆受压缩而发生弯曲的几率相对较 小，因而发生疲劳破坏（一般指纯疲劳破坏）的几率也就很小；但在定向井钻井 中，钻杆在弯曲井眼中转动时将产生周期性的弯曲应力，管子的每边在钻具转 动一圈过程中，都要经受从拉伸到压缩的循环应力。
在这种高变应力作用下， 即使有足够数量的钻铤，钻杆仍有可能会发生疲劳破坏。 一般而言，靠近钻铤 的钻杆发生弯曲的可能性最大，因为钻铤刚度大，能抵抗弯曲，所以弯曲常发 生在钻铤以上的钻杆处，而且钻杆所受的最大应力常发生在加厚部位的末端， 约距接箍50cm 左右的位置。这是因为由于钻杆接头强度相对较高，刚度相 对较大，接头不可能弯曲，弯曲只能发生在接头的下管壁强度较低的钻杆本体 上，在这断面变化的位置，起到类似虎钳固定的作用，成为弯曲的
⑵钻铤的疲劳破坏
在钻井过程中，一般情况下，所用钻压超过钻铤弯曲临界钻压，所以下部钻铤也常处于弯曲状态。同钻杆的破劳破坏一样，钻铤在弯曲状态下旋转时 也容易产生疲劳破坏。所不同的是钻铤本体的刚度比扣部大，故应力集中在 强度相对较弱的扣部处上，因此，大部分钻铤断裂均发生在扣部。
钻铤扣部在受到钻铤弯曲作用时，一般有两个应力集中区，当钻铤上扣完 好时，公、母扣台肩密合在一起，而在母扣根部最后未啮合扣处，抗弯截面突然 减小，因而产生应力集中，在弯曲高变应力作用下，容易在该处的螺纹根部发 生断裂，这种钻铤破坏在现场不常见；当钻铤上扣不紧时，公、母扣台肩面没有 密合，
或由于弯曲力矩作用使台肩面分离，公接头受不到台肩面的支承，因而 在公扣根部与母扣啮合的第一扣附近，出现应力集中区，同时由于螺纹的切口 效应在此处最容易产生疲劳破坏，这是钻具破坏最常见的形式。 为了避免这 类形式的破坏，必须施加足够的紧扣扭矩，使台肩面受到充分的弹性压缩。
2、违章操作造成钻具事故
⑴在强力震击、溜钻、顿钻等冲击力作用下，折断钻杆。
⑵在强力扭转作用下，造成钻具断裂、胀扣。
⑶钻具检查疏忽，甚至入井前未进行钻具检查，将质量差或已损坏的钻 具下入井内使用，或者将低级别钻杆混合于高级别钻杆中使用，在超负荷使用 时，造成钻具本体损坏。
⑷螺纹密封不符合使用要求，螺纹连接不紧，台肩不密封，造成螺纹连接 部位刺坏、断落。
二、钻具事故的预防措施
1、 采用最佳紧扣扭矩
钻具的紧扣扭矩不易过小，也不易过大，应采用一个最佳的紧扣扭矩值，如果扭矩偏小，则不能在接头台肩面产生足够弹性压缩，来防止台肩面的分 离；但如果紧扣扭矩过大，超过接头的屈服强度时，则会引起公接头的伸长和 母接头的膨胀变形，对于钻铤，采用最佳扭矩，尤为重要。
钻具事故的预防措施
一般而言，大尺寸钻 铤大多数是由于紧扣扭矩不足而引起接头漏失或公接头疲劳破坏。除此 之 外，合理的紧扣扭矩还可避免刺钻具现象的发生，由于接头螺纹的顶部和底部都留有间隙，于是在螺纹两端之间形成通道，在台肩面之间可能发生泥浆泄 漏，造成接头严重冲蚀，甚至刺漏钻具。不同钻具的推荐紧扣扭矩如表
目前，钻井现场广泛使用液压大钳，紧扣扭矩的大小，须通过液压系统的 工作压力显示出来，不同的液压系统工作压力对应于某一固定的扭矩值，通过 控制液压系统工作压力达到我们需要的紧扣扭矩。 国产 ZQ-203 型液压大钳在不同工作压力下的钳头扭矩如下表 所示。
2、使用加重钻杆
在钻杆的繁重工作段，在弯曲井眼段，使用加重钻 杆 可 降 低 这 些 段 的 应 力，延长整个钻柱的使用寿命。 具体而言，一是在弯曲井眼段，使用加重钻杆 代替钻杆，由于其刚度较大，耐磨性较强，可减少钻柱的磨损和疲劳破坏，二是 加重钻杆做为钻铤和钻杆间的过渡段，我们知道，钻柱的疲劳破坏常发生在钻 铤以上几根钻杆上，如果在钻铤和普通钻杆之间用一段加重钻杆，则可以缓和 断面刚度的变化，减少应力集中。
3、钻具进行定期探伤
钻具使用一段时间后，即使没有发生损伤，也需进行探伤，只是不同钻具的探伤周期不同。
⑴钻杆：钻杆探伤主要检查管体疲劳裂纹、腐蚀、机械损伤等。在正常使 用情况下。新钻杆的探伤周期为纯钻时间4500 小时，旧钻杆的探伤周期是纯 钻时间2200小时"
⑵加重钻杆：加重钻杆探伤主要检查壁厚变化部位的疲劳裂纹和螺纹上 疲劳裂纹，在正常使用情况下!探伤周期为纯钻时问1200小时。
⑶钻铤：包括配合接头、稳定器，主要检查螺纹上的疲劳裂纹、在正常使 用情况下，探伤周期为纯钻时间600小时"
⑷方钻杆：主要检查加厚向驱动过渡部位和螺纹上的疲劳裂纹，在正常 使用情况下，探伤周期为纯钻时间2200小时"
⑸钻具经历过特殊作业、事故处理等，应缩短探伤周期。
4、使用减震器等具有减震功能的井下工具
在硬地层或软硬交错等地层钻进时，常常出现严重的跳钻现象。有时甚至无法加压钻进，跳钻所形成的 严重轴向和径向冲击载荷，直接危害钻头、钻具的正常使用，此时使用减震器 可减轻或避免钻具的损坏。除此之外，悬浮器和液力推进器等在有利于提高机械钻速的同时，也可实现减震器的功能。
5、严格钻具检查制度
⑴钻具到井场后，井队工程技术人员应对钻具规格、钢级、管体、螺纹等 进行严格检查，对不符合钻井设计要求的钻具不得入井，检查钻具管体有无电 弧烧伤、大钳伤痕、卡瓦伤痕、切割伤痕等，避免引起钻具伤痕疲劳破坏；检查 钻具螺纹&密封台肩及吊卡的承载台肩。
⑵特殊入井工具须绘制草图，以便发生钻具事故后能正确处理。
⑶起下钻时认真检查钻具弯曲，磨损、刺漏等情况。
⑷经常检查起下钻操作工具（吊卡、卡瓦等）的工作状态是否完好，注意 防止在钻杆上造成伤痕。
6、遵守钻具使用要求
⑴钻具连接前应在螺纹及台肩面均匀地涂抹螺纹密封脂，螺纹与密封脂 均应清洁无杂物。
⑵钻具对扣时应平稳，避免损伤螺纹和台肩面。
⑶井口工具必须与所用钻具的规格相符。
⑷钻具上下钻台应戴好护丝。
⑸钻具在使用过程中，要定期倒换和错扣，倒换钻具或错扣检查钻具时，要检查连接情况和扭矩大小，防止接头松晃，泥浆刺漏或粘扣损坏接头导致钻 具事故。
钻具事故的预防措施
⑹通过内涂层钻杆水眼的井下工具及仪器应带有保护装置，以防损伤内 涂层。
